液压泵负载感应原理以及如何调整液压泵负载感应

可变排量液压泵用于流量要求不同的液压系统。这通常意味着系统有多个执行器，并且根据机器的当前周期，在给定时间移动的执行器数量会波动。最常见的变量液压泵类型是压力补偿泵。了解液压泵负载感应原理对于工程师很重要，具备了这个专业的技术人员对于如何调整液压泵负载感应更加多得心应手。

液压泵负载感应原理：

压力补偿泵

压力补偿泵旨在仅提供系统所需的流量，以最大限度地提高效率并避免发热。补偿器被调整到比移动系统最重负载所需的压力略高的压力。压力补偿泵将提供其最大流量，直到系统压力达到补偿器设置。一旦达到补偿器设置，泵将减少行程以仅输送维持管路中补偿器设置的流量。每当系统需要更多流量时(例如当额外的执行器开始移动时会发生)，泵将增加其冲程以满足新的流量需求。

每当系统流量需要减少时(例如当一个或多个执行器停止时)，泵冲程就会减少。当系统完全停止时，泵冲程几乎减少到零。它只会冲程非常小的量或保持管路中补偿器设置所需的任何量，克服任何系统旁路或泄漏。虽然压力补偿泵效率很高，但备用压力仍然很高。

如何调整液压泵负载感应：

调整压力补偿泵

调整压力补偿泵非常简单。在所有流量受阻且系统闲置的情况下，补偿器阀被调整到所需的压力。然而，一些压力补偿泵在泵体上安装了两个阀。这两个调整看起来几乎相同。这种压力补偿泵称为负载敏感泵。第二次调整称为“负载感应”阀或“流量补偿器”阀。负载感应泵旨在在系统空闲时将其压力降低到低得多的待机水平。这可以节省能源并减少长时间处于闲置状态的系统的热量和磨损。

两个独立的压力调节允许将补偿阀设置为所需的最大系统压力，并将负载感应调节设置为低得多的备用压力。每当系统移动负载时，高压调节都会限制系统压力。例如，当气缸伸出时，系统中的压力将根据需要增加以移动负载。最终，气缸到达其行程的末端，流动被阻塞。当流量以这种方式被阻塞时，系统压力不会高于补偿器的设置，但在移动另一个负载之前，系统压力没有必要保持这么高。

大多数负载传感系统都有某种类型的泵加载方向控制阀，可以将系统置于空闲状态，直到需要移动另一个负载为止。当泵加载阀移动时，系统压力下降到低得多的负载感应阀设置。负载感应阀通常比补偿器阀小，通常直接安装在补偿器的顶部。补偿阀更靠近泵。负载感应阀是出厂预设的，通常不需要在初始泵设置期间进行调整。在大多数泵中，出厂预设约为 200-300 磅/平方英寸 (psi)。

调整液压泵负载的原因：

调整负载传感阀的最常见原因是因为不熟悉泵的人错误地试图通过调整负载传感阀而不是补偿器来设置最大系统压力。这不仅会导致系统压力不稳定，而且在某些情况下还会使泵的任何保修失效。泵加载阀用于确定系统是空闲还是准备移动负载。只要系统空闲，泵加载阀就会断电。

负载敏感阀左侧的先导压力然后释放到油箱。负载敏感阀右侧的先导管路连接到泵出口处的压力管路。系统压力移动负载感应阀并引导压力以减少泵冲程，以便系统压力下降到 300 psi 的负载感应设置。当要移动负载时，泵加载阀通电。这会将先导压力引导至负载感应阀的左侧，从而防止其移动。系统压力移动补偿器阀，使泵的冲程减小到将系统压力限制到补偿器设置所需的精确量，3,000 psi。要进行压力设置，请始终先调整负载感应阀。泵应通过关闭手动手动阀停止运行。随着泵加载阀断电，压力将仅建立到负载感应阀的当前设置。将负载感应阀调整到所需压力。

设置负载感应阀后，为泵加载阀通电。然后系统压力将建立到当前的补偿器设置。将补偿器调整到所需的设置。打开手动阀，系统即可重新投入使用。这种设计有多种变体。有时会使用节流阀来确定负载是否可用。当机油流过节流阀时产生的压降表明需要更高的系统压力。

另一种常见的变化是将负载感应阀与串联的比例溢流阀结合使用。然后，备用压力将由负载感应压力和比例溢流的电子控制设置之和来确定。在诸如此类的更复杂的布置中，应安装可以打开或关闭的手动阀，以使负载感应阀处于死角状态，并将其压力释放到油箱以实现压力设定。

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